东莞锌合金压铸产品的尺寸精度是模具设计、工艺控制、材料管理等多环节协同作用的结果。
实际生产中，需通过优化模具精度、稳定工艺参数（如温度、压力）、控制材料成分及收缩率、规范操作流程等方式，减少尺寸偏差，确保产品符合设计要求，对于高精度要求的产品（如汽车配件、精密五金件），还需通过在线检测（如三坐标测量）实时监控尺寸，及时调整生产参数。
一、模具因素
模具是决定压铸产品尺寸精度的核心，其设计和状态直接影响最终尺寸：
模具设计精度
模具型腔的加工精度（如尺寸公差、表面粗糙度）是基础，若设计时未预留合理的收缩余量（锌合金收缩率约 0.5%-1.5%），或型腔尺寸与产品图纸偏差，会直接导致产品尺寸超差。
模具结构（如分型面、滑块、抽芯机构）的配合精度不足，会因合模间隙过大产生飞边，或因定位不准导致产品尺寸偏移。
模具磨损与变形
长期生产后，模具型腔、浇口、型芯等部位会因金属液冲刷、摩擦而磨损，导致尺寸逐渐变大（如孔径扩大、壁厚增加）。
模具若因锁模力过大、温度骤变（如冷却不均）产生变形，会使型腔形状改变，进而影响产品尺寸（如平面度偏差、对称度超差）。
模具温度稳定性
模具局部温度过高（如浇口附近）或过低（如远离浇口区域），会导致金属液冷却速度不均，收缩量差异过大，最终表现为产品尺寸不一致（如同一批次产品长度偏差）。
二、工艺参数因素
压铸过程中的工艺参数直接影响金属液的填充、凝固和收缩，进而改变尺寸精度：
压射参数
压射速度过快：金属液填充型腔时易卷气，凝固后因气体膨胀导致局部尺寸偏大；速度过慢则填充不充分，可能出现缺料或尺寸偏小。
压射压力不足：金属液无法充分压实，凝固后收缩量增大，导致产品尺寸偏小（如壁厚变薄、高度不足）；压力过大可能使模具微量变形，间接影响尺寸。
温度控制
合金熔炼温度：过高会导致锌合金氧化严重，流动性下降，填充不充分；过低则金属液粘度大，填充速度慢，易因冷却过快产生尺寸偏差（如局部未充满导致的尺寸短缺）。
模具工作温度：温度过低时，金属液在型腔表层快速凝固，内部收缩后无法充分补缩，导致产品尺寸偏小；温度过高则凝固时间延长，收缩量增大，且可能因模具热膨胀使型腔尺寸变大，最终产品冷却后尺寸偏小。
保压与冷却时间
保压时间不足：金属液凝固过程中补缩不充分，收缩量增加，导致产品尺寸（尤其是厚壁部位）偏小。
冷却时间过短：产品未完全凝固就脱模，易因外力（如顶出）产生塑性变形，导致尺寸偏差（如弯曲、扭曲）；冷却过长则可能因模具热变形影响后续产品尺寸稳定性。
三、材料因素
锌合金自身的特性及状态会影响收缩规律，进而改变尺寸精度：
合金成分
锌合金中铝、铜、镁等元素的含量会影响收缩率：如铝含量过高（超过 4.3%）会增加收缩率波动，导致尺寸偏差增大；杂质（如铅、镉）过多会降低合金流动性，使填充不充分，间接影响尺寸。
材料收缩特性
锌合金从熔融态到固态的收缩分为液态收缩、凝固收缩和固态收缩，总收缩率约 0.5%-1.5%。若生产中合金成分不稳定（如批次差异），收缩率会波动，导致同一模具生产的产品尺寸不一致。
金属液中含气量过高（如熔炼时未除净水分、油污），凝固时气体逸出会形成气孔，局部体积膨胀，可能使周围尺寸偏大。
四、生产环境与操作因素
设备稳定性
压铸机的锁模力不稳定（如液压系统泄漏）会导致合模间隙变化，使产品尺寸波动；压射缸压力不均匀则会影响金属液填充的一致性。
操作规范性
人工操作时，若模具清理不彻底（残留氧化皮、涂料堆积），会导致型腔实际尺寸变小，产品对应部位尺寸偏大；脱模剂喷涂过多或不均，会因涂层厚度差异影响冷却速度，导致尺寸偏差。
顶出机构调整不当（如顶针位置偏移、顶出力不均），会使产品脱模时受力变形，尤其对薄壁件影响显著（如平面度超差）。
五、后处理因素
部分产品需经后处理（如抛光、电镀），若处理不当也会影响最终尺寸：
抛光过度会使产品壁厚变薄（如棱角处尺寸变小）；电镀层厚度不均（如局部镀层过厚）会导致尺寸偏大（如孔径缩小）。
