东莞锌合金压铸厂分析锌合金压铸凭借高效、高精度、低成本的优势，在需要复杂金属零件的领域占据重要地位，但其应用需结合零件的结构、批量、性能要求综合评估，同时通过优化模具设计和工艺参数（如温度、压力）减少缺陷，提升产品质量。
那么，锌合金压铸的关键参数需围绕 “充型完整、凝固致密、缺陷少” 的目标，结合合金特性和零件需求进行精准调控，是保证产品质量和生产稳定性的核心。
一、熔炼参数
熔炼是压铸的基础，参数控制不当会导致合金成分偏离、含气量过高，引发铸件气孔、夹杂等缺陷。
熔炼温度
范围：通常为 400-450℃（因合金类型略有差异，如 ZAMAK 3 一般 410-430℃，ZA 系列因铝含量高，温度可提高至 450-480℃）。
影响：
温度过低：合金流动性差，易出现充型不足（“缺肉”）、冷隔（金属液未完全融合的接缝）。
温度过高：锌合金易氧化（生成 ZnO 浮渣，增加夹杂风险），且吸气量增加（导致铸件气孔），同时会加速模具磨损。
熔炼时间
要求：快速熔炼（通常 30-60 分钟 / 炉），避免长时间保温。
影响：时间过长会导致合金元素烧损（如镁元素易氧化），破坏成分稳定性，降低铸件力学性能。
精炼处理
关键参数：精炼剂用量（通常为合金重量的 0.1-0.3%）、精炼时间（5-10 分钟）。
作用：通过精炼剂（如氯化铵、六氯乙烷）去除合金中的气体（H₂、O₂）和非金属杂质，减少铸件气孔和夹杂。
二、压铸成型核心参数（关键环节）
压铸成型是金属液在高压下充型、凝固的过程，参数联动性强，需协同优化。
1. 压射参数（直接影响充型质量）
压射速度
定义：金属液在压射活塞推动下进入型腔的速度（分慢速压射和快速压射两个阶段）。
范围：
慢速阶段（金属液进入浇道）：0.1-0.5m/s（避免飞溅、卷气）。
快速阶段（充满型腔）：5-50m/s（根据零件复杂度，薄壁件需更高速度，确保快速充型避免冷隔）。
影响：速度过低易充型不足；过高则卷气严重（型腔内空气无法及时排出，形成气孔），且冲刷模具导致型腔磨损加剧。
压射比压（比压）
定义：作用在金属液单位面积上的压力（= 压射力 / 压室截面积），范围通常 5-150MPa。
影响：
低比压（5-30MPa）：适合简单、薄壁件，可减少模具受力，但易出现缩松（内部疏松）。
高比压（30-150MPa）：适合厚壁、复杂件，能压实金属液，减少缩孔，但会增加模具负荷（可能导致变形），且能耗上升。
压射行程与时间
压射行程：压射活塞推动金属液的距离，需覆盖 “浇道填充→型腔充满” 全过程，确保金属液完全充满型腔。
压射时间：快速压射阶段的持续时间（通常 0.01-0.2 秒），需与型腔体积匹配（体积大则时间略长，但需避免过长导致金属液提前凝固）。
2. 保压参数
保压压力
范围：通常为压射比压的 50-80%（如压射比压 50MPa，保压压力 25-40MPa）。
作用：在金属液凝固收缩时，通过持续压力推动未凝固的金属液补充缩孔，减少内部疏松。
影响：压力不足易产生缩孔；过高则可能导致铸件飞边（模具缝隙溢料）。
保压时间
范围：0.5-5 秒（取决于零件壁厚，厚壁件需更长时间，确保表层凝固后仍能补缩中心）。
影响：时间过短补缩不足；过长则延长生产周期，降低效率。
3. 模具温度
范围：通常 150-250℃（通过模具内的冷却水 / 加热系统控制，不同部位温度可差异化设计，如浇口附近温度略高，利于充型；型腔深处温度略低，加速凝固）。
影响：
温度过低：金属液冷却过快，易出现冷隔、充型不足，且模具热冲击大（易开裂）。
温度过高：铸件凝固慢，生产周期延长，且易粘模（铸件表面被模具粘住，导致拉伤）。
三、冷却参数
冷却决定铸件凝固速度和成型效率，与模具设计（冷却水道布局）密切相关。
冷却时间
定义：从保压结束到开模取件的时间，范围通常几秒至几十秒（薄壁件 3-10 秒，厚壁件 10-30 秒）。
影响：时间过短，铸件未完全凝固，脱模后易变形；时间过长，生产周期延长，效率降低。
模具冷却方式
通常通过模具内的水冷通道（铜管或钻孔）通入冷却水，控制型腔表面温度均匀（温差≤20℃），避免局部过热导致铸件缩孔或变形。
四、锁模力参数
定义：压铸机闭合模具时的大作用力，需大于金属液充型时对模具的胀型力（防止模具被撑开产生飞边）。
计算依据：锁模力 = 铸件投影面积 × 压射比压 × 安全系数（1.2-1.5）。
影响：锁模力不足会导致飞边严重、模具磨损加剧；过大则增加设备能耗，甚至压坏模具导柱等部件。
五、参数优化原则
关联性：参数间相互影响（如提高压射速度需配合更高锁模力，避免飞边；厚壁件需降低熔炼温度 + 延长保压时间，减少气孔）。
零件适配性：
薄壁复杂件：高速度、中高比压、较高模具温度（确保充型完整）。
厚壁承重件：中速度、高比压、延长保压 + 冷却时间（减少缩孔）。
动态调整：批量生产前需通过试模（首件试制）测试参数，根据缺陷（如气孔、冷隔）逐步优化（例如：出现气孔可降低熔炼温度、提高排气效率；出现冷隔可提高压射速度或熔炼温度）。
