东莞锌合金压铸厂说锌合金压铸产品表面出现气孔缺陷，主要是由于压铸过程中气体卷入、合金液含气量过高以及模具设计不合理等原因导致的。
以下是一些解决气孔缺陷的方法：
优化压铸工艺参数
调整压射速度：合理控制压射速度，在金属液填充型腔初期，采用较低的速度，以减少气体的卷入。当型腔快充满时，再提高压射速度，使金属液能够快速充满型腔，避免出现紊流和涡流。一般情况下，低速压射速度可控制在 0.1 - 0.3m/s，高速压射速度可根据零件的复杂程度和壁厚等因素调整在 3 - 6m/s。
优化压力控制：适当增加增压压力和保压时间，有助于压实金属液，减少气孔的形成。增压压力一般在 30 - 50MPa，保压时间根据零件的壁厚和大小而定，通常为 3 - 10s。
控制模具温度：保持模具温度的均匀性和稳定性，避免模具局部过热或过冷。合适的模具温度有助于金属液的流动和填充，减少气孔的产生。对于锌合金压铸，模具温度一般控制在 180 - 250℃。
改善合金熔炼质量
精炼除气：在合金熔炼过程中，采用精炼剂进行精炼除气。精炼剂可以与合金液中的气体发生化学反应，将气体转化为浮渣排出。常用的精炼剂有六氯乙烷、氯化镁等，精炼时间一般为 10 - 15 分钟。
控制熔炼温度和时间：避免合金液在高温下长时间熔炼，以减少气体的溶解。锌合金的熔炼温度一般控制在 410 - 430℃，熔炼时间不宜过长，一般不超过 2 小时。
改进模具设计与制造
优化浇道和排溢系统：合理设计浇道的形状、尺寸和位置，使金属液能够平稳地进入型腔，避免产生紊流和飞溅。同时，设置足够的溢流槽和排气槽，及时排出型腔中的气体和冷料。溢流槽的体积应根据零件的大小和形状进行设计，一般为零件体积的 10% - 20%。排气槽的深度一般为 0.05 - 0.1mm，宽度为 5 - 10mm。
提高模具制造精度：保证模具的加工精度和装配精度，避免模具间隙过大或过小。模具间隙过大容易导致金属液喷射，卷入气体；间隙过小则会影响金属液的流动和排气。同时，要确保模具的表面质量，减少表面粗糙度，以利于气体的排出。
加强生产过程控制
保持生产环境清洁：生产车间应保持清洁，避免灰尘、油污等杂质进入合金液或模具型腔，影响产品质量。定期对车间进行清扫和整理，对原材料和半成品进行妥善保管。
员工培训与操作规范：加强对操作人员的培训，使其熟悉压铸工艺和设备的操作方法，严格按照操作规程进行生产。操作人员应注意观察生产过程中的各种参数变化，及时发现问题并采取相应的措施。
