锌合金压铸是一种利用高压强制将金属熔液压入形状复杂的金属模内的一种精密铸造法，是一种精密的铸造方法。那么，
东莞锌合金压铸厂在生产时锌合金压铸出现厚度不均匀的问题，通常与模具设计、工艺参数、材料流动性及操作规范有关。以下是常见原因及解决措施：
一、模具设计问题
浇口位置不合理
原因：浇口位置不当导致金属液填充路径过长或流速不均，易形成涡流或气泡，造成局部过薄或过厚。
解决：优化浇口设计（如采用多浇口、扇形浇口），确保金属液均匀填充型腔。
排气系统不良
原因：型腔排气不畅会导致空气滞留，阻碍金属液流动，形成缺料或厚度不均。
解决：增加排气槽、溢流槽，或在关键部位设置透气钢，改善排气效率。
模具温度差异
原因：模具局部温度过高或过低，导致金属液冷却速度不一致，影响成型均匀性。
解决：安装温控系统，平衡模具各区域温度（推荐模温：180-220℃）。
二、工艺参数调整
填充速度不当
原因：填充速度过快易卷入空气，过慢则导致金属液提前凝固。
解决：根据铸件结构调整压铸速度（通常低速段 0.1-0.3m/s，高速段 3-5m/s）。
压铸压力不足
原因：压力不足会导致金属液无法填充复杂型腔，形成薄壁或缩孔。
解决：提高增压压力（建议最终压力 80-120MPa），确保型腔完全填充。
冷却时间不合理
原因：冷却时间过短导致铸件未完全凝固，脱模时易变形；过长则增加应力。
解决：通过模流分析确定最佳冷却时间，通常为 10-30 秒。
三、材料与操作问题
锌合金成分偏差
原因：杂质（如铅、镉）含量过高会降低材料流动性，导致填充不良。
解决：严格控制合金成分（如采用 Zamak 3 或 Zamak 5 标准），定期检测材料纯度。
脱模剂使用不当
原因：脱模剂过多或未均匀喷涂，可能阻碍金属液流动或导致局部冷却过快。
解决：减少脱模剂用量，采用雾化喷涂确保均匀覆盖。
模具磨损与维护
原因：模具型腔磨损或分型面不平整会导致尺寸偏差。
解决：定期检查模具磨损情况，及时修复或更换损坏部件。
四、检测与优化
模流分析（Moldflow）
通过模拟软件预测金属液流动路径，提前发现潜在缺陷并优化设计。
首件检验与试模
生产前进行试模，检测铸件厚度分布，调整参数后再批量生产。
员工培训
规范操作流程，避免因人为因素（如喷涂不均匀、脱模过早）导致质量问题。
