东莞锌合金压铸件表面气孔的核心成因是 “气体卷入 / 生成 + 排气不畅”，解决需从 “源头控气、过程排气、工艺优化” 三方面入手，以下是具体原因与对应方案：
一、核心成因（按影响优先级排序）
合金熔液含气过多：锌合金加热时，熔炉内水汽、油污、空气混入熔液；原材料（锌锭、回炉料）带水分、杂质，或回炉料比例过高（超过 50%），导致熔液中氢气、一氧化碳等气体超标。
模具排气设计不合理：型腔、浇口、死角处未设排气槽，或排气槽过窄（应≥0.2mm）、过短；模具密封过严，气体无法及时排出，被包裹在铸件内部形成气孔。
压铸工艺参数不当：
压射速度过快，熔液冲击型腔产生涡流，卷入空气；
压射压力不足，无法压实熔液中的气体，导致气孔残留；
模具温度过低（低于 150℃），熔液快速冷却，气体来不及排出。
模具与浇道设计缺陷：浇道形状不合理（如突然变径、弯道过多），导致熔液流动紊乱；内浇口位置不当，气体被挡在型腔死角，无法排出。
操作与环境问题：压铸机料筒、压射杆润滑过度，油污高温挥发产生气体；车间环境潮湿，水汽进入熔炉或模具型腔。
二、针对性解决办法
1. 源头控气：减少熔液含气量
原材料处理：新锌锭需干燥存放，回炉料需清理表面油污、水分，回炉料比例控制在 30% 以内。
熔炉操作：熔液温度控制在 410-430℃（避免过高导致吸气），熔炉内加覆盖剂（如锌合金专用覆盖粉），隔绝空气；定期清理熔炉底部残渣，避免杂质燃烧产生气体。
避免油污混入：料筒、压射杆润滑量适中，使用高温无积碳润滑油，防止油污进入熔液。
2. 优化模具：提升排气效率
增设排气槽：在型腔末端、浇口对面、零件死角处设置排气槽，宽度 3-5mm、深度 0.2-0.3mm，长度延伸至模具外侧，确保气体排出。
优化浇道设计：采用流线型浇道，避免突然变径和过多弯道；内浇口设置在零件厚壁处，让气体向薄壁端和排气槽方向流动。
模具预热：生产前将模具预热至 180-220℃，减少熔液冷却速度，为气体排出预留时间。
3. 调整工艺参数：压实气体 + 稳定流动
压射参数：降低初始压射速度（避免涡流卷气），提高增压压力（通常≥80MPa），延长保压时间（1-3 秒），压实熔液中的气体。
温度控制：熔液温度稳定在 410-430℃，模具温度保持 180-220℃，避免温度波动导致气体溶解度变化。
清理模具：定期清理型腔、浇口、排气槽内的积渣和氧化皮，防止堵塞排气通道。
4. 操作与环境优化
车间环境：保持干燥通风，相对湿度控制在 60% 以下，避免水汽进入生产环节。
定期维护：检查压铸机压射系统密封性，避免空气从压射杆间隙混入；定期更换熔炉过滤装置，过滤熔液中的杂质和气泡。
三、快速排查技巧
观察气孔形态：表面细小密集气孔多为熔液含气；局部集中气孔多为排气不畅；内壁较大气孔可能是压射压力不足。
小批量试调整：先调整模具温度和压射参数，若无效再检查排气槽和原材料，逐步定位成因。
