东莞锌合金压铸的质量控制需贯穿 原料、模具、压铸工艺、后处理、检测 全流程，核心是预防气孔、缩孔、裂纹、飞边等常见缺陷，确保铸件尺寸精度和力学性能，具体要点如下：
一、 原料与熔炼阶段质量控制
合金原料管控
选用符合标准的锌合金锭（如 ZnAl4Cu1、ZnAl10Cu2），禁止混入杂质（如铅、镉、铁）—— 铁含量过高会导致铸件脆化，铅镉超标会影响耐蚀性和环保性。
回用料需严格控制比例（一般不超过 50%），且需去除表面油污、氧化皮，避免带入气体和杂质。
熔炼工艺参数控制
严格控制熔炼温度：常规锌合金熔炼温度为 400~450℃，温度过高会加剧合金氧化、吸氢，导致铸件气孔；温度过低则合金流动性差，填充不满型腔。
规范除气除渣操作：熔炼时通入干燥氮气或氩气除气，配合精炼剂去除熔体中的夹渣，除气时间不少于 5 分钟，确保熔体纯净度。
保温时间不宜过长：避免合金液长时间高温停留，防止成分偏析和氧化烧损。
二、 模具设计与维护质量控制
模具设计优化
浇注系统设计：浇口需短而粗，保证合金液快速平稳填充；设置合理的溢流槽和排气槽（排气槽深度 0.05~0.1mm），排出型腔中的空气和涂料挥发气体，防止气孔。
壁厚均匀性：铸件壁厚差不宜过大（建议≤3mm），避免厚壁处产生缩孔；厚大部位需设置冷铁或冷却水路，加速凝固。
脱模斜度：型腔和型芯需设置足够的脱模斜度（1°~3°），防止铸件粘模、拉伤。
模具日常维护
定期检查模具型腔、型芯的磨损情况，及时抛光修复划痕、凹陷，保证铸件表面光洁度。
保持模具冷却水路畅通：根据铸件结构调整冷却水流速和温度，确保型腔各部位冷却均匀，减少铸件变形和裂纹。
选用专用压铸模具涂料，均匀喷涂，避免涂料堆积 —— 涂料过多会产生气孔，过少则易粘模。
三、 压铸成型阶段质量控制
压铸工艺参数精准管控
锁模力控制：锁模力需足够，防止高压射料时模具胀开产生飞边；锁模力计算公式：锁模力≥压射压力 × 铸件投影面积 × 安全系数（1.2~1.5）。
压射参数调整
慢压射阶段：速度控制在 0.3~1m/s，确保合金液平稳充满压射室，避免卷入空气；
快压射阶段：速度根据铸件结构调整（薄壁件 3~8m/s，厚壁件 2~5m/s），保证快速填充型腔；
保压压力与时间：保压压力为压射压力的 60%~80%，保压时间需覆盖铸件凝固时间，防止厚壁处产生缩孔。
模具温度控制：压铸前模具需预热至 150~200℃，生产过程中通过冷却水路维持温度稳定 —— 模具温度过低，合金液冷却过快易产生冷隔、裂纹；温度过高则铸件粘模、脱模困难。
生产过程巡检
每批次首件需全尺寸检测，确认尺寸精度、表面质量是否符合图纸要求。
定期抽检铸件，观察表面是否有气孔、冷隔、飞边等缺陷，及时调整工艺参数。
四、 后处理阶段质量控制
清理工序管控
去除浇口、溢流口时，采用专用刀具，避免损伤铸件本体；毛刺需通过打磨、喷砂处理，确保边缘光滑，符合装配要求。
喷砂时控制砂粒大小和压力，防止铸件表面产生凹坑。
表面处理质量控制
电镀 / 喷涂前需彻底清洗铸件表面油污、氧化层，保证镀层 / 涂层附着力。
电镀后检查镀层厚度、均匀性和耐蚀性（通过盐雾测试验证），喷涂后检查表面是否有流挂、针孔。
五、 成品检测与质量追溯
理化性能检测
尺寸检测：使用卡尺、千分尺、投影仪等工具，检测铸件关键尺寸，确保公差在图纸允许范围内。
力学性能检测：定期取样检测抗拉强度、伸长率，确保符合牌号标准（如 ZnAl4Cu1 抗拉强度≥280MPa）。
无损检测：对重要铸件采用 X 光探伤、超声波检测，排查内部气孔、缩孔等缺陷；表面缺陷可通过目视、荧光探伤检测。
质量追溯管理
记录每批次生产的原料批号、压铸工艺参数、检测结果，建立产品追溯档案，便于出现质量问题时快速定位原因。
六、 环境与人员管控
压铸车间保持清洁干燥，避免粉尘、油污污染原料和模具。
操作人员需经专业培训，严格按照作业指导书操作，避免人为失误导致质量波动。
