深圳锌合金压铸厂分析锌合金压铸模具的设计与制造直接决定铸件质量、生产效率和模具寿命，需围绕锌合金低熔点（400–450℃）、高流动性的特性，把控浇注系统、排溢系统、温控系统、结构强度四大核心细节，具体要点如下：
一、 模具材料与热处理：基础保障
型腔材料选型
锌合金压铸模具型腔需承受反复的热冲击和金属液冲刷，优先选 H13 热作模具钢（主流选择），其耐热性、耐磨性、韧性俱佳；
大批量生产（百万模次以上）：可选用8407、SKD61等更高性能的热作模具钢；
小件、低批量生产：可选用P20 预硬钢，降低成本，但寿命较短。
热处理工艺
型腔、型芯需做淬火 + 回火处理，硬度达到 HRC 48–52，避免使用中变形、磨损；
模具表面可做氮化处理（渗氮层深度 0.15–0.3mm），提升表面硬度和抗粘模能力，延长模具寿命。
二、 浇注系统设计：控制金属液流动
浇注系统的作用是引导熔融锌合金平稳、均匀填充型腔，避免卷气、冲蚀模具，核心细节如下：
浇口类型选择
小件、精密件（如电子外壳）：选侧浇口、点浇口，充型速度快，后续去浇口方便，不影响铸件外观；
大件、厚壁件（如五金配件）：选扇形浇口、平浇口，降低金属液流速，避免冲蚀型腔；
禁止使用直冲式浇口，防止金属液直接冲击型芯，导致型芯变形或粘模。
流道设计原则
流道需光滑无死角，截面采用梯形或圆形，降低金属液流动阻力；
遵循等截面、等流速原则，多型腔模具需保证各型腔进料均匀，避免部分铸件充型不足。
压射参数匹配
结合锌合金流动性，设计的浇口速度需控制在 3–8m/s，速度过快易卷气，过慢易产生冷隔；
浇注系统截面积需与压铸机压射缸直径匹配，确保足够的压射压力传递到型腔。
三、 排溢系统设计：排出气体与杂质
锌合金压铸易产生气孔、夹杂缺陷，排溢系统（溢流槽 + 排气槽）是关键，需注意：
溢流槽设计
位置：开设在型腔最后充型的部位（如死角、厚壁处）、金属液冲击的位置，用于收集冷金属液、氧化物和杂质；
体积：溢流槽体积需为铸件体积的 5–10%，确保足够容纳杂质；
形状：采用浅而宽的结构，便于后续切除，避免残留疤痕。
排气槽设计
位置：与溢流槽连通，开设在型腔末端、分型面、型芯间隙处；
尺寸：槽宽 5–15mm，槽深 0.05–0.15mm（锌合金压铸专用尺寸），过深会导致金属液溢出，过浅排气不畅；
排气槽需直通模具外部，或连接真空排气装置，提升排气效率，减少铸件气孔。
四、 模具结构设计：兼顾成型与脱模
分型面设计
分型面需选在铸件最大轮廓处，确保铸件能顺利脱模；
避免分型面穿过铸件的重要外观面，防止产生飞边影响美观；
分型面需设置定位销、导柱导套，保证合模精度，防止错模。
型芯与型腔结构
薄壁件（壁厚＜1mm）：型芯需做加强筋，防止压射时型芯变形；
深腔件（深度＞50mm）：需设置抽芯机构（斜导柱、液压抽芯），避免铸件脱模时拉伤；
铸件上的螺纹、卡扣等复杂结构，需设计活动镶块，实现一体成型。
顶出系统设计
顶针布置需均匀对称，优先选圆形顶针，避免顶针过细导致弯曲；
薄壁件、易变形件：选用顶块、顶板顶出，增大顶出面积，防止铸件顶裂；
顶针与顶针孔的配合间隙控制在 0.01–0.02mm，避免金属液渗入产生飞边。
五、 温控系统设计：稳定模具温度
锌合金压铸对模具温度敏感，温度过高易粘模、铸件晶粒粗大；温度过低易产生冷隔、浇不足，需设计精准温控系统：
冷却水路布置
水路需贴近型腔、型芯表面（距离 15–25mm），优先采用螺旋式、环形水路，保证模具温度均匀；
厚壁件对应部位需加强冷却，薄壁件可适当减少冷却水量；
水路接头需密封良好，避免漏水导致模具生锈或温度波动。
预热与温控参数
模具开机前需预热至 150–200℃，避免冷模接触高温金属液产生热冲击；
生产过程中，模具温度需稳定在 180–220℃，通过调节冷却水流量实现精准控温。
六、 制造与装配细节：保证精度
加工精度控制
型腔、型芯的加工优先采用CNC 铣削 + 电火花加工（EDM），尺寸公差控制在 ±0.02mm，表面粗糙度 Ra≤0.8μm；
分型面、导柱导套需做研磨处理，保证合模间隙均匀，防止漏液。
装配要求
导柱导套需同轴度良好，合模时无卡滞；
顶出系统运动需顺畅，顶针复位准确，避免与型芯碰撞；
模具装配后需做试压测试，用石蜡或低熔点合金模拟充型，检查浇注、排溢系统是否合理。
