深圳锌合金压铸厂分析锌合金压铸是高精度、高效率的金属成型工艺，但生产过程中易受模具设计、工艺参数、原料质量、操作规范等因素影响，出现各类缺陷。
一、压铸前：准备阶段的细节问题（影响后续成型质量）
1. 原料纯度不达标（隐性风险）
问题表现：锌合金原料中杂质（铁、铅、镉）含量超标（如铁＞0.2%），导致铸件脆裂、耐腐蚀性下降；原料受潮、含油污，压铸时产生气孔、夹渣。
应对细节：
选用符合国标（如 ZnAl4-1、ZnAl5-1）的锌合金锭，杂质含量控制在标准范围内（铁≤0.1%、铅≤0.03%、镉≤0.005%）；
原料使用前烘干（120-150℃，2-4 小时），去除水分和油污；破碎后的回炉料需筛选，避免混入金属杂质、砂粒。
2. 模具设计不合理（根源性问题）
常见问题：
浇口 / 流道设计不当（如浇口过小、流道弯曲），导致金属液填充不均、卷气；
排气系统不足（排气槽深度＜0.05mm 或位置不合理），型腔内气体无法排出，产生气孔；
模具温度场不均（如型腔局部温度过低），金属液快速冷却，出现冷隔、浇不足；
脱模斜度不够（＜1°），导致铸件粘模、拉伤。
应对细节：
采用 “大浇口 + 短流道” 设计，确保金属液流速均匀（2-5m/s），避免卷气；
排气槽深度控制在 0.05-0.1mm，宽度 5-10mm，设置在型腔最后填充位置（如铸件边角、厚壁处）；
模具预热温度控制在 150-200℃（薄壁件 180-200℃，厚壁件 150-180℃），采用电加热或热油加热，确保温度均匀；
脱模斜度按铸件材质和表面要求设置（普通表面 1-2°，精密表面 0.5-1°），型腔表面抛光至 Ra≤0.8μm，减少粘模。
3. 设备调试不到位
问题表现：压铸机压力、速度参数设置错误，导致金属液填充过快（产生紊流）或过慢（浇不足）；合模力不足，出现飞边、胀模；顶出机构位置偏差，导致铸件顶伤、变形。
应对细节：
按铸件结构调整参数：压射速度（一速 0.3-0.5m/s，二速 2-5m/s）、压射比压（60-120MPa，厚壁件取上限）、保压时间（1-3s，按铸件厚度调整）；
合模力需大于压铸过程中产生的胀模力（通常为铸件投影面积 × 压射比压 ×1.2-1.5），避免飞边；
调试顶出机构，确保顶针受力均匀（顶针数量按铸件重量每 5kg 设置 1 根），顶出速度平稳（0.1-0.3m/s）。
二、压铸中：成型阶段的关键细节问题
1. 金属液温度控制不当（高频问题）
问题表现：
温度过高（＞450℃）：锌合金流动性过强，易产生飞边、粘模、缩孔（金属液收缩量大），且铸件晶粒粗大，力学性能下降；
温度过低（＜380℃）：流动性差，导致浇不足、冷隔（金属液在型腔中未完全融合）、夹渣。
应对细节：
锌合金压铸温度控制在 390-430℃（ZnAl4-1 合金 390-410℃，ZnAl5-1 合金 410-430℃）；
熔炉温度实时监控，采用热电偶测温，误差≤±5℃；金属液在熔炉中停留时间不超过 4 小时，避免氧化烧损。
2. 填充与保压工艺不合理
问题表现：
填充速度过快：金属液在型腔中产生紊流，卷入党气和氧化渣，形成气孔、夹渣；
保压时间不足：金属液未完全凝固，产生缩孔、缩松（主要集中在铸件厚壁处）；
压射比压不足：铸件致密度低，力学性能（抗拉强度、硬度）不达标。
应对细节：
采用 “慢 - 快 - 慢” 填充模式：一速（慢）填充流道，二速（快）填充型腔，末速（慢）避免冲击型腔；
保压时间按铸件厚度计算（每 1mm 厚度保压 0.5-1s），确保铸件完全凝固；
压射比压根据铸件结构调整：薄壁精密件 80-120MPa，厚壁件 60-80MPa，提升铸件致密度。
3. 模具润滑与冷却不当
问题表现：
脱模剂使用过多：脱模剂挥发产生气体，形成气孔；残留脱模剂导致铸件表面粘污、光泽度差；
脱模剂选择不当：使用含硫、氯等有害成分的脱模剂，导致铸件腐蚀、脆裂；
模具冷却不均：型腔局部冷却过快，产生冷隔；冷却过慢，铸件凝固时间长，生产效率低，且易粘模。
应对细节：
选用锌合金专用水性脱模剂（不含硫、氯），喷涂量控制在 0.05-0.1g/cm²，采用雾化喷涂，确保均匀覆盖型腔；
模具冷却系统设计：冷却水道距离型腔表面 15-20mm，水流速度 2-3m/s，进水温度 20-30℃，出水温度≤40℃；
厚壁件设置局部冷却（如冷却镶块、喷水冷却），避免缩孔缩松；薄壁件适当加快冷却，提升生产效率。
4. 氧化与夹渣控制不足
问题表现：金属液在填充过程中氧化，形成氧化渣（ZnO），混入铸件中形成夹渣，导致铸件表面粗糙、力学性能下降，甚至报废。
应对细节：
熔炉中加入覆盖剂（如石墨粉、氧化锌），隔绝空气，减少氧化；
金属液浇注前撇渣，去除表面氧化渣；流道中设置过滤网（孔径 0.8-1.2mm），过滤氧化渣；
压铸过程中定期清理流道、浇口处的氧化渣，避免堆积混入铸件。
三、压铸后：后处理阶段的细节问题
1. 清理与去毛刺不规范
问题表现：
浇口、冒口切除不当：采用暴力敲击，导致铸件变形、裂纹；
毛刺清理不彻底：残留毛刺影响装配精度，甚至划伤操作人员；
清理工具不当：使用硬质工具（如钢丝刷）清理，导致铸件表面划伤、氧化。
应对细节：
采用专用切边模切除浇口、冒口，避免暴力敲击；
毛刺清理采用手工打磨（砂纸粒度 240-400 目）或机械抛光，确保表面粗糙度 Ra≤1.6μm；
清理后用压缩空气吹净铸件表面粉尘，避免残留杂质影响后续加工。
2. 热处理与表面处理不当
问题表现：
热处理温度过高（＞250℃）：锌合金易软化、变形，力学性能下降；
表面处理前未除油除锈：电镀、喷涂后涂层附着力差，易脱落；
表面处理工艺不当：电镀时电流过大，导致铸件腐蚀、脆裂。
应对细节：
锌合金压铸件一般不进行热处理（如需改善性能，可采用低温时效处理：150-180℃，2-4 小时）；
表面处理前先除油（碱性除油剂，50-60℃，10-15 分钟）、除锈（弱酸洗液，室温，3-5 分钟），再水洗烘干；
选用适配锌合金的表面处理工艺（如镀锌、镀铬、喷涂），电镀电流控制在 1-3A/dm²，避免腐蚀。
3. 质量检测遗漏
问题表现：未检测出铸件内部气孔、缩孔、裂纹等缺陷，导致产品装配后失效。
应对细节：
外观检测：用肉眼或放大镜检查铸件表面，无气孔、夹渣、冷隔、飞边等缺陷；
尺寸检测：采用卡尺、投影仪、三坐标测量仪，确保尺寸公差符合图纸要求（一般锌合金压铸件公差等级 CT6-CT8）；
内部检测：对关键铸件采用 X 光探伤、超声波检测，确保无内部气孔、缩孔、裂纹（气孔直径≤0.5mm，数量≤3 个 /dm²）；
力学性能检测：抽样检测抗拉强度（≥200MPa）、硬度（≥HB80），符合行业标准。
