一、
注塑加工时模具设计方面
严格控制模具的生产制造标准，从初始设计阶段注意以下方面：
1、充分了解模具的结构，材料，硬度，精度等多方面要求，合理分析成型塑材的收缩率是否正确？产品3D尺寸造型是否完整？
2、选择合适的分型面，仔细检查模具加工步骤、成型外观和制品的去毛刺情况。
3、查看注塑机的注射量，注射压力和锁模力是否充分。此外，还要看注塑机的喷嘴和浇口套孔径是否匹配。
4、针对不同的注塑制品选择合适的加工温度，检查冷却液孔的大小、数量、位置等是否恰当。
5、采用合适的料道和进料口大小，确定好浇口的位置及大小。
6、检查侧面抽芯机构的采用是否合适，保证其操作没有卡滞现象，灵活可靠。
7、保证注塑制品的功能和图案造型不受影响的前提下，简化模具加工步骤。
8、选择恰当的推顶方式，例如推杆、卸料板、推顶套管等，检查推杆和卸料板的位置是否恰当。
9、选用合适的模块与模芯热处理工艺，避免出现变形情况。
10、全面考虑注塑制品可能出现的问题，例如缩孔、流痕、拨模斜度、熔接线及裂纹等。
二、生产制造方面
虽然在注塑产品的设计阶段已经充分考虑到，但在实际生产中还存在着许多问题和困难，因此操作人员需要在实际加工中采取更有效、更经济、更合理的加工工艺。
1、在生产制造过程中，可以采用适当的工装夹具进行辅助准备工作，例如合理运用刀具能够防止产品变形，避免产品的收缩率出现波动，从而进一步提高产品的精度，减小误差。
2、制作2D和3D的加工方案，选择经济实用的机床设备进行生产。
3、以下是英国塑料协会（BPF）的成型件尺寸误差产生原因及其所占比例的分配情况：
1：预定收缩率与实际收缩率不一致所产生的误差约占1/6
2：由成型件收缩率不均衡所产生的误差约占1/3
3：由模具磨损产生的误差约占1/6
4：模具制造误差约占1/3
总的误差=1+2+3+4，为了保证成型件的几何尺寸符合相关规定，模具制造公差应在成型件尺寸公差的1/3以下。
