东莞锌合金压铸产品在生产过程中可能因材料特性、模具设计、工艺参数或操作不当等因素产生多种缺陷。
下面小编主要带大家去了解下东莞锌合金压铸有哪些表面缺陷问题？
1. 气孔（气泡）
特征：
压铸件表面呈现圆形或不规则形的凸起，内部为空洞，破裂后形成火山口状孔洞，直径通常 0.5~3mm。
成因：
金属液充型速度过快，卷入空气形成气泡；
模具排气系统设计不合理（如排气槽过窄、位置不当）；
合金液熔炼时未充分除渣，或坩埚液面过低导致吸气。
解决措施：
降低压射速度，采用 “慢 - 快 - 慢” 分段压射工艺；
优化模具排气槽（宽度 5~10mm，深度 0.05~0.1mm），增加溢流槽收集气体；
熔炼时控制合金液温度（410~430℃），避免过热，并覆盖锌锭减少液面暴露。
2. 缩孔与缩松
特征：
缩孔：表面或内部呈现不规则孔洞，边缘粗糙，常出现在厚壁或筋部连接处；
缩松：微小孔洞密集分布，呈海绵状，多位于铸件内部。
成因：
合金液凝固时补缩不足，厚壁区域冷却速度慢，液态收缩和固态收缩未得到填充；
浇口尺寸过小或位置不当，无法有效补料；
保压压力不足或保压时间过短。
解决措施：
修改模具结构，在厚壁处设置 “冷铁” 加速冷却，或增加工艺肋减少壁厚差；
增大浇口截面积（如圆形浇口直径≥2 倍壁厚），延长保压时间（每 1mm 壁厚保压 5~8 秒）；
提高压射压力至 80~100MPa，增强补缩能力。
3. 冷隔（流痕）
特征：
铸件表面呈现不规则、波浪状的线性纹路，纹路边缘呈圆角，无金属光泽，严重时为未完全融合的缝隙。
成因：
合金液温度过低（<380℃）或模具温度过低（<150℃），导致流动性不足；
压射速度过慢，金属液前沿冷却凝固；
浇口位置不合理，导致两股金属液汇合时已部分凝固。
解决措施：
提高合金液温度至 400~420℃，模具预热至 180~220℃；
加快压射速度（尤其是高速段速度≥3m/s），缩短充型时间；
调整浇口方向，避免金属液正面冲击型芯，或采用扇形浇口改善流动均匀性。
4. 毛刺与飞边
特征：
铸件边缘或分型面处出现薄片状金属凸起，厚度通常 0.1~0.5mm，严重时影响装配精度。
成因：
模具分型面磨损、配合间隙过大（>0.05mm）；
压射压力过高（>100MPa）或模具刚性不足，导致涨模；
合模力不足（卧式压铸机合模力需≥4000kN/m² 投影面积）。
解决措施：
研磨或更换磨损的模具分型面，确保配合间隙≤0.03mm；
降低压射压力至合理范围，检查模具支撑结构强度；
调整压铸机合模力，定期检测模具平行度。
