东莞锌合金压铸厂分析压铸加工是一种通过高压将熔融金属注入精密模具中，快速冷却成型的一种金属加工工艺。
下面就听一听东莞锌合金压铸厂分析压铸加工注意细节有哪些方面？
一、产品结构设计细节
壁厚控制
铝合金最小壁厚≥0.8mm，锌合金≥0.4mm；同一零件壁厚差≤1mm，严禁局部厚肉。厚壁位置极易产生缩孔疏松，薄壁易冷隔缺料。
圆角规范
所有内外转角 R≥0.5mm；尖角会应力集中、产生裂纹，同时金属填充阻力大，形成冷隔。
加强筋设计
筋厚为主壁厚 0.6～0.8，筋条顶部做小圆角；筋太厚正面表面出现凹陷缩痕。
孔与柱位
深盲孔深度不宜超过孔径 3 倍，否则排气不良产生气孔；螺丝柱底部加厚过渡，避免根部缩孔。
拔模斜度
外观面铝件 1°～1.5°，内部筋、小孔≥0.5°；斜度不足脱模拉伤、粘模。
避免大面积平整薄壁
大平面易出现水纹、翘曲，增加网格筋提升刚性，减少冷却变形。
密封承压件慎选压铸
压铸内部天然存在气孔，有气密性、耐压、焊接需求零件，改用实心铝棒 CNC 加工。
分型面避开外观面
分型线会产生飞边、痕迹，外观区域尽量做到无分型线。
二、模具制作与保养细节
模具材质与热处理
型腔、浇口套选用 H13 热作钢，氮化处理，硬度 HRC48～52；未氮化模具极易拉伤、粘铝。
排气系统必须到位
产品末端、死角、筋条尾部开设排气槽，厚度 0.05～0.15mm；排气堵塞是气孔头号诱因，模具定期清理排气积碳铝渣。
冷却水路均匀排布
水路距离型腔 8～12mm，厚壁区域单独加异形水冷镶件；冷却不均直接导致零件翘曲、局部疏松。
浇道、内浇口设计
金属料流平稳填充，避免直冲型腔产生涡流卷气；薄壁件加大内浇口截面积，防止冷隔。
顶出系统平衡
多点均匀顶针布局，避免单侧顶出力过大零件变形；顶针间隙控制 0.01～0.03mm，防止跑铝产生飞边。
模具日常保养
每班清理分型面、排气槽铝渣；定期抛光拉伤型腔；连续生产 8～12 小时停机清洁积碳。
三、合金熔炼与保温细节
铝合金（ADC10/ADC12）
铝液温度严格管控：660～690℃，温度过高吸气严重，气孔暴涨；温度过低流动性差冷隔多。
铝液除气除渣：通入氮气精炼，捞净表面氧化浮渣；氧化皮卷入型腔会造成铸件起皮分层。
回炉料比例控制≤30%，过量回收料杂质多，缺陷率上升。
保温炉加盖，减少空气接触氧化、吸氢。
锌合金（Zamak3/5）
熔液温度 380～420℃，禁止超温；锌液高温腐蚀坩埚，产生金属杂质。
严格隔离铁杂质，铁含量超标零件表面起麻点、电镀起泡。
