深圳锌合金压铸厂分析锌合金压铸模具的设计是兼顾铸件精度、成型效率、模具寿命的系统性工程，需结合锌合金的材料特性（熔点低、流动性好）和压铸工艺要求（高压、高速充型）进行，核心流程和设计要点如下：
一、 设计前期准备
铸件工艺分析
明确铸件的尺寸公差、表面质量要求、关键装配面，标记不加工面和加工余量（锌合金压铸件加工余量通常为 0.2–0.5mm）。
分析铸件结构：避免过厚的壁厚（锌合金适宜壁厚 1.5–3mm，过厚易产生缩孔、气孔）；设置合理的拔模斜度（外壁 1°–2°，内壁 2°–3°，便于脱模）；转角处做圆角过渡（R0.5–1mm），防止模具应力开裂。
确定分型面：优先选在铸件最大轮廓处，保证铸件顺利脱模；避免分型面穿过铸件关键表面，防止产生飞边影响精度。
模具材料选型锌合金熔点低（410–430℃），模具无需承受过高温度，常用材料如下：
型腔 / 型芯：热作模具钢（如 H13、8407），具备耐磨性、抗热疲劳性，寿命可达几十万至百万次。
导柱导套、顶针：轴承钢（如 GCr15），硬度高、耐磨性好。
浇口套、分流锥：耐热钢，承受金属液高速冲刷。
二、 核心结构设计
1. 浇注系统设计（决定金属液充型效果）
锌合金流动性好，浇注系统需遵循短、粗、顺的原则，减少金属液流动阻力和卷气：
浇口套：与压铸机压射头匹配，入口直径根据铸件重量确定，保证金属液平稳进入。
分流锥：设置在直浇道末端，将金属液均匀分流到各个内浇道，避免直冲型腔导致模具冲蚀。
内浇道：
位置：开设在铸件较厚处，利于补缩；避免正对型腔薄弱部位，防止冲坏模具。
形状：常用梯形或矩形，宽度根据铸件大小调整，保证金属液快速、均匀充满型腔。
溢流槽：设置在型腔最后充型的部位、死角或易产生气孔的位置，用于收集冷金属、渣料和气体，减少铸件缺陷。
2. 排气系统设计（解决压铸卷气问题）
锌合金压铸高压高速充型易卷气，排气系统需高效排出型腔气体：
排气槽：深度 0.05–0.15mm，宽度 5–20mm，沿分型面开设，末端连接大气；也可在型芯上开设排气塞（透气性好的多孔合金），适合复杂型腔的排气。
排气方向：避免朝向操作人员，防止金属液喷溅。
3. 冷却 / 加热系统设计（控制模具温度，保证成型稳定）
冷却系统：锌合金凝固快，模具需保持合理温度（150–200℃），过高易粘模，过低易产生冷隔、浇不足。
在型腔、型芯内部钻冷却水道，贴近型腔表面（距离 15–25mm），采用串联或并联方式，保证模具温度均匀。
对于复杂型芯，可采用螺旋水道或镶嵌式冷却管。
加热系统：模具预热时使用，通常为电加热棒，安装在模具固定板内，用于低温环境下的模具预热。
4. 顶出系统设计（保证铸件平稳脱模，无变形）
顶针布局：均匀分布在铸件受力较大的部位（如壁厚处、边缘），避免单点顶出导致铸件变形；顶针直径≥2mm，防止断裂。
辅助顶出机构：对于深腔、薄壁铸件，可增设顶管、顶板或斜顶，保证脱模顺畅；斜顶用于成型铸件内侧的倒扣结构。
复位机构：通过复位杆使顶出系统在合模时回到原位，避免与型芯碰撞。
5. 导向与定位系统设计（保证模具合模精度）
导柱导套：通常设置 4 根，对称分布在模具四角，保证动模、定模精准合模；导柱需高于分型面，防止模具碰撞损坏型腔。
定位销：在分型面关键位置设置定位销，提升合模精度，适用于高精度铸件模具。
三、 模具设计校核与优化
强度校核：通过 CAE 模拟软件（如 ProCAST、AnyCasting）分析模具型腔、型芯的受力情况，避免高压压铸导致模具变形或开裂。
充型模拟：模拟金属液在型腔内的流动轨迹，优化浇注系统和排气系统的位置，减少冷隔、气孔等缺陷。
成本优化：在满足性能的前提下，简化模具结构，采用标准件（如顶针、导柱、弹簧），降低模具制造周期和成本。
四、 模具制造与试模
模具加工：型腔、型芯采用 CNC 精加工、电火花加工（EDM）、抛光处理，保证表面粗糙度 Ra≤0.8μm，减少铸件粘模。
试模调整：首次试模后，根据铸件缺陷（如飞边、浇不足、气孔）调整工艺参数（压射压力、模具温度）或修改模具（如扩大内浇道、加深排气槽）。
