东莞锌合金压铸作为一种不错的金属成型工艺，因锌合金流动性好、熔点低等优势被广泛应用，但受原材料质量、模具设计、工艺参数（温度、压力、射速）等因素影响，易产生多种缺陷。
一、气孔（Gas Porosity）
气孔是锌合金压铸典型的缺陷之一，表现为铸件内部或表面出现细小、分散的孔洞，严重时会导致强度下降、气密性失效。
缺陷特征：
表面气孔：铸件表面呈现针尖状小孔，或在后续加工（如抛光、电镀）后暴露；
内部气孔：通过 X 光检测可见，多集中在铸件厚壁区域、浇口附近或模具排气不畅的位置，呈圆形或椭圆形，内壁光滑。
主要原因：
锌合金原材料含气量过高（如金属液熔炼时吸入空气、潮湿的回炉料未烘干）；
模具排气系统设计不合理（排气槽堵塞、位置不当、截面积不足），导致型腔内气体无法排出；
压铸工艺参数不当：压射速度过快（卷入大量空气）、压射压力不足（无法压实气体）、金属液温度过高（加剧气体溶解）。
预防方向：烘干原材料（尤其是回炉料）、优化模具排气结构、调整压射速度与压力匹配性。
二、缩孔与缩松（Shrinkage Cavity & Porosity）
缩孔 / 缩松是金属液凝固时体积收缩未得到补充而形成的缺陷，二者常伴随出现，对铸件力学性能影响显著。
缺陷特征：
缩孔：铸件内部出现较大、不规则的空洞，多位于厚壁中心、筋条交汇处或铸件顶部（最后凝固区域），内壁粗糙；
缩松：缩孔的 “微型化” 表现，是细小、分散的孔洞，常分布在缩孔周围或厚壁区域，通过显微镜可见。
主要原因：
铸件结构设计不合理：存在过厚的壁厚（超过锌合金压铸推荐的 8-10mm 上限）、壁厚突变（导致局部凝固缓慢）；
模具浇注系统设计缺陷：浇口位置不当（未将金属液引导至最后凝固区域）、冒口（补缩结构）尺寸不足；
工艺参数偏差：金属液浇注温度过低（流动性差，无法充分补缩）、模具温度不均匀（厚壁区域冷却过慢）。
预防方向：优化铸件结构（减少壁厚差、增加过渡圆角）、合理设计浇口与冒口、控制金属液及模具温度。
三、飞边（Flash）
飞边又称 “溢边”，是金属液在压铸压力作用下，从模具分型面、滑块间隙等缝隙中溢出形成的多余金属，需后续打磨去除，增加生产成本。
缺陷特征：
多沿模具分型面（铸件上下 / 左右拼接处）分布，呈薄片状、不规则形状，厚度通常为 0.1-0.5mm，严重时会粘连模具。
主要原因：
模具精度不足：分型面磨损、变形（长期使用后密封不严）、模具零件（如滑块、型芯）配合间隙过大；
压铸工艺参数不当：锁模力不足（无法抵抗金属液的胀模力，导致分型面张开）、压射比压过高（加剧金属液渗透缝隙）；
模具安装问题：模具未完全闭合、分型面有异物（如金属碎屑、油污）导致密封失效。
预防方向：定期维护模具（修复分型面、调整配合间隙）、确保锁模力与压射比压匹配、清洁模具分型面后再合模。
四、裂纹（Cracks）
裂纹是铸件结构完整性被破坏的严重缺陷，分为冷裂纹和热裂纹，可能在压铸过程中产生，也可能在后续加工或使用中暴露。
缺陷特征：
热裂纹：产生于金属液凝固后期（温度较高时），裂纹短、粗，呈不规则折线状，多位于铸件拐角、筋条根部（应力集中区域），断口氧化色明显；
冷裂纹：产生于铸件完全凝固后（温度较低时），裂纹细长、平直，常沿晶界扩展，断口无氧化色，多因后续应力（如冷却收缩、加工力）引发。
主要原因：
锌合金成分不合格：杂质元素（如铅、镉）含量过高（超过国家标准，导致合金脆性增加）、合金配比偏差（如铝含量过低，影响韧性）；
铸件结构设计缺陷：拐角处无圆角（直角导致应力集中）、筋条过细或与主体连接突兀；
工艺与冷却问题：模具温度过低（铸件冷却过快，产生内应力）、脱模剂喷涂不均（局部冷却速度差异大）、铸件顶出时受力不均（强行顶出导致开裂）。
预防方向：使用合格锌合金（如符合 GB/T 13818 标准的 Zn-Al-Cu-Mg 系合金）、优化铸件结构（增加圆角、调整筋条尺寸）、控制模具温度与顶出力度。
五、缺料（Short Shot）
缺料又称 “欠铸”，是金属液未完全充满模具型腔，导致铸件形状不完整（如局部缺失、轮廓不清晰）的缺陷。
缺陷特征：
铸件缺失部分与模具型腔未填充区域一致，常见于型腔远端、薄壁区域或复杂结构（如小孔、窄缝），边缘呈 “未熔合” 的粗糙状。
主要原因：
金属液供应不足：压射室（储存金属液的腔体）容量过小、浇注量不足；
金属液流动性差：合金温度过低（低于锌合金压铸推荐的 410-430℃）、合金成分偏差（如杂质过多导致流动性下降）；
模具与工艺问题：浇口或流道（引导金属液的通道）截面积过小（金属液流动阻力大）、压射速度过慢（金属液未到达型腔末端已凝固）、模具型腔有油污（金属液无法润湿型腔表面）。
预防方向：确保压射室容量匹配、提高金属液温度至合理范围、扩大浇口 / 流道截面积、清洁型腔。
六、夹杂（Inclusions）
夹杂是铸件内部或表面混入非金属杂质（如氧化物、硫化物、模具碎屑）的缺陷，会降低铸件纯度，影响力学性能和表面质量（如电镀层脱落）。
缺陷特征：
表面夹杂：铸件表面出现斑点、异物凸起，或在抛光后暴露；
内部夹杂：通过切片观察可见，呈不规则颗粒状，多分布在浇口附近或金属液流动末端。
主要原因：
原材料污染：锌合金锭表面有油污、氧化皮，回炉料未清理干净（混入金属碎屑、砂粒）；
熔炼过程控制不当：熔炼温度过高（加剧合金氧化）、熔炼时未覆盖保护剂（金属液与空气直接接触）；
模具与设备问题：模具型腔有砂粒、锈迹，压射室或流道内壁有脱落的金属碎屑。
预防方向：清理原材料表面杂质、熔炼时添加保护剂（如氯化铵）、定期清洁模具与压射系统。
七、变形（Distortion/Warpage）
变形是铸件凝固后因内应力不平衡，导致形状偏离设计尺寸的缺陷，常见于薄壁、长条状铸件。
缺陷特征：
铸件出现弯曲、翘曲、扭曲，如平板类铸件边缘上翘、长条类铸件中间弯曲，通过尺寸检测可发现偏差（如平面度、直线度超标）。
主要原因：
铸件结构不对称：壁厚分布不均（一侧厚、一侧薄），导致冷却速度差异大，产生不均匀收缩应力；
模具设计缺陷：模具型腔温度分布不均（如局部冷却水路堵塞）、顶出机构位置不当（顶出时受力不平衡）；
工艺与冷却问题：铸件脱模温度过高（未完全定型即取出）、冷却方式不合理（如快速风冷导致局部收缩过快）。
预防方向：设计对称的铸件结构（减少壁厚差）、优化模具冷却水路（确保温度均匀）、控制脱模温度（待铸件基本定型后取出）。
八、表面缺陷（Surface Defects）
除上述针对性缺陷外，锌合金压铸件还常出现多种表面问题，影响外观质量（尤其对需电镀、喷涂的产品），主要包括：
1. 气泡（Surface Blisters）：
特征：铸件表面出现凸起的小泡，多在后续热处理或电镀时（温度升高）暴露，因内部微小气孔受热膨胀导致；
原因：金属液含气量高、模具排气不足、脱模剂未完全挥发（高温下产生气体）。
2. 冷隔（Cold Shut）：
特征：铸件表面出现明显的 “接缝线”，是两股金属液在型腔中未完全熔合形成的，接缝处强度低；
原因：金属液温度过低、压射速度过慢、浇口位置不当（导致金属液分流后无法充分融合）。
3. 拉伤（Scratches/Galling）：
特征：铸件表面出现沿脱模方向的划痕、拉伤，严重时伴随金属脱落；
原因：模具型腔表面粗糙（未抛光）、脱模剂喷涂不足（润滑性差）、顶出速度过快或受力不均。
