东莞锌合金压铸厂分析锌合金压铸模具的质量受设计、材料、加工工艺、装配调试及生产维护等多环节影响，任何环节的偏差都可能导致模具性能下降或失效。
一、模具设计缺陷
1. 结构设计不合理
浇排系统设计问题
浇口位置、尺寸或形状不当，导致金属液充型不平稳（如产生湍流、卷气），引发模具局部冲刷磨损（如浇口附近崩裂）或压铸件气孔缺陷。
溢流槽和排气槽布局不足，气体无法及时排出，导致模具型腔积压高压气体，造成压铸件表面凹陷、模具腐蚀加速。
冷却系统设计缺陷
冷却水道布局不合理（如距离型腔过远、孔径过小），导致模具散热不均，局部过热引发材料软化变形，或影响生产效率（冷却时间延长）。
水路密封不良导致漏水，可能锈蚀模具内部结构，降低强度。
2. 强度与刚度不足
模具关键部件（如型芯、滑块、模仁）的厚度或截面积设计过小，承受高压铸造时易发生弹性变形或塑性变形，导致压铸件尺寸精度超差，甚至模具断裂。
分型面设计不合理（如贴合面积不足），合模时承受锁模力不均，造成飞边或模具啃伤。
二、模具材料选择不当
1. 材料性能不匹配
硬度与耐磨性不足
锌合金压铸模具需承受高温（400~500℃）、高压（30~100 MPa）及金属液冲刷，若选用低等级钢材（如未使用 H13、8407 等专用热作模具钢），易出现表面磨损、热疲劳裂纹（龟裂纹）。
热强度与耐腐蚀性不足
材料在高温下抗氧化性差（如未进行表面氮化处理），会加速模具腐蚀；耐冷热疲劳性能差则导致模具频繁开合模后产生开裂。
2. 材料冶金缺陷
钢材内部存在夹杂物、疏松、偏析等缺陷，或锻造工艺不足（如未充分破碎碳化物），导致模具力学性能不均匀，易在应力集中处断裂。
三、加工与热处理工艺问题
1. 加工精度不足
尺寸精度误差
型腔、型芯的加工尺寸公差超出设计要求（如配合间隙过大或过小），导致压铸件尺寸超差，或模具卡死、磨损加剧。
表面粗糙度不良
型腔表面未达到镜面抛光要求（如粗糙度 Ra＞0.8μm），会增加金属液流动阻力，导致压铸件表面拉伤、粘模，甚至脱模困难。
2. 热处理工艺缺陷
淬火与回火不当
淬火温度不足或保温时间不够，导致模具硬度不足；回火温度过高则会降低材料强度，易发生塑性变形。
表面处理缺失或失效
未进行氮化、镀层（如 PVD 镀钛）等表面处理，或处理层厚度不均，导致模具抗粘模性、耐磨性下降。例如，氮化层过薄（＜0.3mm）时，抗腐蚀能力显著降低。
四、装配与调试问题
1. 装配精度不足
模具零部件装配时定位不准确（如导柱导套配合间隙过大），导致合模时动定模错位，产生飞边或啃模，长期使用后加剧模具磨损。
滑块、顶针等活动部件装配过紧或过松，导致动作卡滞或复位不良，引发压铸件顶针痕、粘模等问题，甚至损坏模具。
2. 调试工艺不合理
试模时未根据模具特性调整压铸参数（如压射速度、压力、温度），导致模具承受异常冲击载荷，加速损耗。例如，压射速度过快会加剧浇口磨损。
未及时修正模具缺陷（如飞边产生后未研磨分型面），导致问题累积，影响模具寿命。
五、生产使用与维护不当
1. 超负荷使用
长期在超过模具设计规格的参数下生产（如锁模力不足时强行生产大型压铸件），导致模具变形、开裂。
生产节奏过快，模具未充分冷却即进行下一次压铸，引发热疲劳损伤。
2. 润滑与清洁不足
未使用专用脱模剂或涂抹不均匀，导致模具粘模、拉伤；脱模剂含硫、氯等腐蚀性成分，加速模具腐蚀。
生产后未及时清理型腔残留的金属渣、氧化物，导致残留物硬化后划伤模具表面，或堵塞排气槽。
3. 维修保养不规范
模具磨损后未及时进行研磨、补焊修复，或修复工艺不当（如补焊时未预热导致热应力开裂），进一步降低模具精度和寿命。
长期闲置模具未进行防锈处理（如涂抹防锈油、包裹防潮纸），导致型腔生锈、活动部件卡死。
