锌合金压铸是一种利用高压将锌合金熔液填充到模具型腔中，以获得特定形状和尺寸的锌合金零件的制造工艺。那么，下面跟着
东莞锌合金压铸厂小编一起讨论一下关于锌合金压铸气孔缺陷是生产过程中常见的问题，以下是其产生原因及解决方法：
产生原因
模具设计不合理
浇口位置和数量不当：如果浇口位置不合理，金属液可能会以不合理的流动方式进入型腔，导致气体无法顺利排出，形成气孔。浇口数量过少，金属液不能均匀地填充型腔，也容易产生气孔。
排气系统不完善：模具的排气槽设计尺寸过小、数量不足或位置不合适，气体在型腔中无法及时排出，会被金属液包裹形成气孔。
压铸工艺参数不当
压射速度过快：高速的压射速度会使金属液在型腔中形成紊流，将大量气体卷入金属液中，这些气体来不及排出就会形成气孔。
压铸温度过高：金属液温度过高，其粘度降低，气体更容易溶解在金属液中。在冷却凝固过程中，这些气体溶解度降低而析出，形成气孔。同时，过高的温度还会使模具寿命降低，增加气孔产生的可能性。
保压时间不足：保压阶段是对凝固收缩进行补缩的重要过程，如果保压时间不足，金属液凝固收缩得不到充分补充，会形成缩松和气孔。
原材料问题
合金液含气量过高：锌合金原材料本身质量不佳，含有较多的气体，或者在熔炼过程中，没有进行充分的除气处理，会使合金液含气量过高，在压铸过程中气体析出形成气孔。
杂质含量超标：原材料中杂质含量过高，会影响合金液的流动性和凝固特性，导致气体排出困难，增加气孔产生的几率。
操作过程不规范
模具清理不彻底：在合模压铸前，如果模具型腔表面残留有油污、灰尘、脱模剂等杂质，在压铸过程中这些杂质会分解产生气体，形成气孔。
取件过早：压铸完成后，如果过早取出铸件，铸件内部还未完全凝固，在后续冷却过程中，内部气体无法排出，会形成气孔。
解决方法
优化模具设计
合理设计浇口：根据零件的形状、结构和尺寸，优化浇口位置和数量，使金属液能够平稳、均匀地填充型腔，减少气体卷入。
完善排气系统：合理设计和加工排气槽，增加排气槽的数量和尺寸，确保气体能够顺利排出。同时，在型腔的死角和容易聚集气体的部位设置排气塞或镶拼结构，增强排气效果。
调整压铸工艺参数
控制压射速度：根据铸件的结构和尺寸，合理调整压射速度，在保证金属液能够充满型腔的前提下，尽量降低压射速度，避免紊流的产生。一般在压铸初期采用低速，待金属液快要充满型腔时再采用高速。
严格控制压铸温度：精确控制锌合金的熔炼温度和压铸温度，一般锌合金的压铸温度控制在 400℃ - 430℃为宜。同时，要注意模具的预热温度，确保模具温度均匀，避免局部过热或过冷。
确保保压时间：通过试验和模拟分析，确定合适的保压时间。一般来说，保压时间根据铸件的厚度和复杂程度而定，通常在 5s - 20s 之间。
加强原材料管理
严格原材料检验：采购质量合格的锌合金原材料，对每批原材料进行严格的化学成分分析和气体含量检测，确保原材料符合要求。
充分除气精炼：在熔炼过程中，采用有效的除气方法，如吹气除气、添加除气剂等，对合金液进行充分的除气精炼处理，降低合金液的含气量。
规范操作流程
彻底清理模具：在每次合模压铸前，必须对模具型腔进行彻底的清理，去除油污、灰尘和脱模剂等杂质，可以采用压缩空气吹扫、清洗剂清洗等方法。
控制取件时间：根据铸件的大小和厚度，合理控制取件时间，确保铸件在模具内充分凝固后再取出。可以通过试验和观察，确定合适的取件时间。
