深圳锌合金压铸厂在锌合金压铸生产过程中,铸件表面不平整是一个较为常见的问题,可能是由以下多种原因导致的:

一、模具方面
模具型腔表面质量
粗糙度问题:如果模具型腔表面粗糙度不符合要求,过于粗糙,那么在压铸过程中,锌合金液体在型腔内流动时就会受到较大的阻力,并且容易粘在模具表面,导致铸件脱模后表面不平整。例如,当模具型腔经过多次使用后,表面可能会出现磨损、拉伤,使粗糙度增大。
表面损伤:模具型腔可能会因为各种原因出现损伤,如在装卸或清理过程中被硬物划伤,或者在压铸过程中受到金属液的冲刷而产生凹坑、裂纹等。这些损伤会直接反映在铸件表面,造成铸件不平整。
模具的排气系统
排气不畅:模具排气系统设计不合理或排气通道堵塞是导致铸件表面不平整的重要原因之一。在压铸过程中,锌合金液体注入型腔时会夹带空气,如果这些空气不能及时排出,就会在铸件表面形成气孔或气纹,使表面不平整。例如,排气槽的深度、宽度或位置不当,都可能影响排气效果。
真空系统故障(如果有):对于一些对铸件质量要求较高的情况,会采用真空压铸技术。如果真空系统出现故障,无法有效抽出型腔内的气体,也会导致铸件产生气孔等缺陷,进而影响表面平整度。
模具温度分布
不均匀的加热或冷却:模具的加热或冷却系统出现问题,导致模具温度分布不均匀。例如,加热棒损坏或冷却管道堵塞,会使模具的某些部位温度过高或过低。在这种情况下,锌合金液体在型腔内的凝固速度会不一致,从而引起铸件收缩不均匀,产生变形和表面不平整。
热平衡失控:在连续压铸过程中,模具的热平衡很重要。如果不能及时带走模具吸收的热量,或者在模具预热阶段没有达到合适的温度,都会影响锌合金的压铸过程,导致铸件表面质量下降。
二、压铸工艺参数
注射压力和速度
压力过大或过小:注射压力过大时,锌合金液体在型腔内的流动速度会过快,可能会产生紊流,卷入空气,导致铸件表面出现气孔、气纹等缺陷。同时,过大的压力还可能使模具型腔产生弹性变形,在铸件脱模后,由于模具的弹性恢复,铸件表面会出现凹陷或凸起。而注射压力过小,则可能导致锌合金液体无法充满型腔,使铸件表面不完整、不平整。
速度不当:注射速度与压力密切相关。如果注射速度过快,除了会引起上述问题外,还可能使金属液对模具型腔的冲刷力过大,损坏模具表面,进而影响铸件表面质量。如果速度过慢,金属液在流动过程中温度下降过快,流动性变差,同样无法很好地填充型腔,产生表面缺陷。
保压时间和压力
保压时间不足:保压阶段是为了让锌合金在型腔内充分凝固,以补偿铸件在凝固收缩过程中的体积变化。如果保压时间不足,铸件在脱模后会因为内部金属没有完全凝固而继续收缩,导致表面凹陷、变形,出现不平整的情况。
保压压力不当:保压压力过高或过低都会影响铸件的质量。保压压力过高可能导致铸件脱模困难,并且在脱模时容易损坏铸件表面;保压压力过低则无法有效补偿收缩,使铸件产生缩孔、缩松等缺陷,表面也会不平整。
浇注温度
温度过高:浇注温度过高会使锌合金液体的粘度降低,流动性增强,但同时也会增加液体的吸气性,使铸件容易产生气孔。而且过高的温度会使铸件凝固时间延长,在脱模后可能会因为自身重量等因素导致变形,影响表面平整度。
温度过低:如果浇注温度过低,锌合金液体的流动性变差,可能无法完全充满型腔,导致铸件表面出现冷隔、缺肉等缺陷,使表面不平整。
三、原材料因素
锌合金成分
杂质含量:锌合金中的杂质含量过高会影响其性能。例如,铁杂质含量过多会在锌合金中形成硬质点,在压铸过程中,这些硬质点可能会影响金属液的流动,导致铸件表面出现颗粒状不平整。另外,一些杂质可能会改变锌合金的凝固特性,使铸件收缩不均匀,产生表面缺陷。
合金配比不当:锌合金的不同成分比例会影响其流动性、收缩率等性能。如果合金配比不符合要求,如铝、铜等主要合金元素的含量不准确,可能会导致锌合金在压铸过程中出现流动性差、凝固收缩异常等情况,进而影响铸件的表面平整度。
原材料质量
原材料的清洁度:如果锌合金原材料中含有较多的灰尘、油污或其他杂质,在压铸过程中,这些杂质会混入金属液中,影响金属液的纯净度。当杂质在铸件表面聚集时,就会导致表面不平整,例如出现黑点、砂眼等缺陷。
原材料的粒度和形状:锌合金颗粒的大小和形状也会对压铸过程产生影响。如果颗粒过大或形状不规则,在熔化过程中可能会出现熔化不均匀的情况,进而影响金属液的流动性,导致铸件表面出现缺陷。